《设备管理与维修》

主讲/辛巧娟

第五讲 设备定期点检作业

设备定期点检是按设备预防维修计划，定期对设备功能性和技术性进行检查，通过定性与定量的掌握设备运行状态，准确把握设备潜在的故障，采取针对性强的预防措施，把故障消除在萌芽状态之中。

本讲学习目标是：

（1）正确认识设备定期点检的作用和意义。

（2）掌握设备定期点检的工作内容与工作流程。

（3）能够进行数控机床定期点检作业。

 

一、设备定期点检的作用和意义

设备定期点检也就是通常所说的预防检查。按照设备不同的特性，间隔一定时间，依靠人的五感及检测仪器，对其运行的状态定期地进行检查，再根据测量的数据和检查的结果、作业动态的过程记录，进行综合性的分析、研究，预测故障的发生，及早地发现隐患，采取适当的预防措施，把设备故障消灭在萌芽状态。

定期点检的主要项目在时间间隔上相对较长，检查、检测的劣化主要是设备运行过程中，由于受到各种力的作用、运行环境、工作条件的影响，导致零件、部件、机构会逐渐磨损、松动，损耗周期相对较长，精度的变化等。

 

二、设备定期检查的对象、目的及内容

设备定期点检主要是对设备进行定期的功能性、精度性、可靠性检查和检测，通过对设备状态的定量和定性数据收集，进行综合性的分析、研究，预测故障的发生，及早地发现隐患，预防设备故障的发生。一般设备定期检查的对象、目的及内容见表5-1。

表5-1 设备定期检查的对象、目的及内容

序号	名称	执行人	检查对象	检查内容和目的	检查时间
1	性能检查	主要：维修工、点检员；协作；操作员	主要生产设备（包括重点设备及质控点设备）	掌握设备的故障征兆及缺陷，消除在一般维修中可以解决的问题，保持设备正常性能，并提供为下次计划修理的准备工作意见	按定检计划规定时间
2	精度检查	主要：维修工、点检员；协作；操作员	精密机床、大型、重型稀有及关键设备	掌握设备的故障征兆及缺陷，消除在一般维修中可以解决的问题，保持设备正常性能，并提供为下次计划修理的准备工作意见	每6~12个月进行一次
3	可靠性试验	指定试验检查人员、持证检验人员	起重设备、动能动力设备、高压容器、高压电器等有特殊试验要求的设备	按安全规程要求进行负荷试验、耐压试验、绝缘试验等，以确保安全运行	以安全要求为准

但设备定期点检具体内容还与企业的生产性质、设备类型、设备故障频率、设备故障停工影响、维修人员数量、设备使用状况等有关。

设备定期点检针对设备故障是以磨损、腐蚀为主或松动等类型。这类项目平时检查比较困难或需要时间较多:如刹车片(制动片)、离合片的磨损、离合器行程；轨道水平、机床精度等;滑触线接口、电线电缆接头的松动；集电器、电机电刷等的磨损消耗；电机的绝缘电阻、接地点的接触检查；轴承润滑、油质测试；油气密封圈等。

（1）点检标准值是按设备技术状态的完好标准，设备完好标准的一般要求和电控系统完好标准（详见第四讲）要求进行检查。

（2）设备定期点检是按标准作业指导书中的项目进行，主要分为两大部分：一是设备的机械部分，包含液压、机械传动、气动等部分；二是设备的电控部分。

由于行业、企业产品、设备不同，设备定期检查的对象、目的及内容也就不同。如设备定期检查内容及判定方法见表5-2。

表5-2 金属切削机床定期检查内容及判定方法

检查部位		检查重点	检查内容	检查方法及判定标准
设备主体、主工作部件、主传动装置及变速、换向装置	机体	振动、裂纹、破损、腐蚀	检查机身、支柱、机架等有无异常振动、破损、裂纹、腐蚀等	用目视及接触
	加工部件（胎模等）	振动、破损	检查运转中有无异常振动及主轴的振摆，必要时用千分表测定	以有无异常振动及加工件精度为标准，判定微动的振动情况
	主机轴承	温度、破损	用触觉检查转动中的轴承温度，用工作精度检查轴承的磨损	如温度较高时可用测温计，正常测试应在室温30℃之下；不允许有影响精度的波纹存在
	齿轮变速装置	噪声、振动、破损、损伤	检查运转中齿轮的噪声、振动、齿轮啮合情况，磨损和损伤程度	用视觉、听觉和触觉检查噪声、振动和磨损。异常的噪声、振动、啮合误差及磨损不得超出规定标准
	操作装置	操纵动作	检查操作动作是否灵敏、各级变速是否正确可靠	进行运转操作，正反向动作应平稳灵敏可靠
	换向装置	操纵动作	检查操作动作的性能是否灵敏	进行运转操作，正反向动作应平稳录敏可靠
	启动/停止装置	操纵动作	启动、停止装置是否灵敏、正确、可靠	进行操作，启动、停止时不应有冲击现象；启动、停止动作要灵敏可靠
	传动装置	磨损、损坏、变形、松弛	检查三角皮的根数、磨损、变形、松弛；检查皮带轮、链轮、链条的磨损变形；传动用的连接器、齿轮、丝杆副的磨损情况	修整
	滑动面进给操纵	伤痕、磨损、保护装置操纵动作	检查滑动面有无新的伤痕、磕碰及磨损；检查润滑情况；检查导轨行程的保护装置是否良好；进行手动和自动进给，检查全行程的进给行程	进行操作，启动、停止时不应有冲击现象，启动、停止动作要灵敏可靠；操给检查，自动进给时应均匀，不得出现中断、停滞现象；中断时不得出现进给
电气装置	电气控制线路与接地	异声、温度、振动、绝缘动作	电动机运转时有无异声、振动及不正常发热；控制线路是否完整，绝缘是否良好，动作是否可靠，接地是否良好	用听觉及触觉检查应无异声和异常振动，温度要符合规定要求；目视和万能秒表检查，线路应完整、动作可靠，绝缘在0.2MΩ以上，保险元件符合规定接地装置
液压、润滑系统	液压及润滑装置	压力、动作、油质、泄漏	检查系统压力是否正常，动作是否平稳，油质是否良好清洁，有无泄漏	目视检查，压力符合规定，液压传递平稳，油质清洁良好，无泄漏现象

三、设备定期点检周期的选取

1、与设备性能劣化过程过程有关。

点检周期与P-F间隔有关。P-F间隔期是指设备性能劣化过程，从潜在故障发展到功能故障的时间间隔。潜在故障不是故障，但已经存在可感知的迹象，相当于人处于亚健康状态；功能故障是使设备丧失功能的故障，是真正意义上的故障。

P-F间隔的理论是指导确定点检周期的根据。设备性能曲线上的P-F间隔如图5-1所示。从图5-1中可以看出，不同的设备其设备性能曲线的斜率是不一样的，因此点检周期的长短也是不相同的。一般而言，点检周期不应超过P-F间隔，而且要留出预防维修的准备时间。例如，如果P-F间隔为3.5个月，留有0.5个月的预防维修准备时间，点检周期为3个月为宜。

图5-1 设备性能曲线图

2、与设备运行的生产制造工艺有关。

设备是为生产、制造产品服务的，生产制造工艺简单，设备功能相对也就单一，点检周期可长一些；反之，产品精密，生产制造工艺繁杂，对设备要求高，点检就也得勤一些，几乎每班，甚至在一个8小时内就要点检数次才行。其次，点检周期还与工艺的可行性有关，如旅客列车、航班飞机的点检，必须在停站时才能进行，这时的点检周期，就必须是这站路程的时间。所以，在火车在停站时，人们经常会昕到有铁路员工拿着点检锤，在点检敲击机车的避振弹簧、机车轮毅等的声音。

3、与设备的安全运行有关。

必须保证设备运行安全，点检周期的长短不能超过设备功能故障发生的时间，否则就失去意义了。

总之，设备定期点检周期是与设备性能劣化过程、企业的生产性质、设备类型、生产班制、工作环境等因数来定的，既要达到解决问题又要防止维修过剩，节约成本。

 

四、设备定期点检的方法和手段

1、对于设备功能性的检查。

主要通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或简单的工具、仪器，按照预先定期点检标准规定的周期和方法，对设备上的规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查。通常为平时检查比较困难或需要检查时间较多的设备部位。

2、设备技术性能的检查。

主要是运用设备故障诊断技术，如图5-2所示。设备诊断技术就是利用各种检测器械、仪器仪表对设备重要部位进行检测，以获得设备运行的技术状态变化的数据、参数等准确信息，再通过数据统计分析，发现设备异常，进一步分析产生设备故障的原因，及时把故障消除在萌芽状态之中。应尽可能在不拆卸设备的情况下，准确把握设备的现状，定量地检测的评价设备性能、设备的可靠性。因此，定期系统地检查设备的状态，及时掌握设备运行时的精度情况，从而保证产品的质量。

图5-2 设备诊断技术功能图

（1）静态检测法。检查、测量设备处于静态下的几何精度等参数，如机床的平行度、水平度、垂直度、导轨间隙等。

（2）油样分析法。一般情况下，机械设备的磨损过程也是其材料表面剥落成微粒的过程，特别是以油为工作媒介的设备，如油压机、机械压力机的油路部分等。通过分析油样中所含的磨损的微粒或油质，在不拆卸设备的情况下了解设备表面、密封等磨损的程度，主要运用于液压设备液压油或润滑油等。采用油质质量测试仪，可以检测油中的水分含量、某种直径(如60μm以上)的金属颗粒，如图5-3所示。

图5-3 分析油样的步骤

五、设备诊断技术运用步骤

1、检测。运用各种检测手段对设备的重点部位进行检测，并记录相关数据。

2、判断。根据检测数据结果，对照设备完好标准、出厂参数、验收参数记录等进行判断得出设备状态的结论：正常、异常。

3、分析异常原因。

4、谋求对策。

 

六、设备诊断技术的运用范围

设备诊断技术运用范围很广，几乎所有的设备都可以运用，但设备诊断技术的运用主要依赖于价格不菲的检测设备，这就在一定程度上限制了其广泛应用。企业设备管理部门应从厂情出发，结合实际，推广和使用一些设备诊断技术。一般情况下，以下四种类型的设备应尽可能考虑使用。

1、发生故障影响很大的设备，特别是自动化程度很高、节拍快的流水生产线以及相关的联动设备。

2、安全性能要求高的设备，如动力设备、锅炉飞压力容器等。

3、精、大、稀设备。

4、停机维修费用高、损失大的设备。

 

七、设备定期点检作业流程图

1、按预防维修计划，依据《设备定期点检标准作业指导书》，组织和安排维修工，明确职责。

2、从《设备定期点检标准作业指导书》中，了解从设备定期点检的项目、完好的标准(参数)和检查的方法、检查的时机(停机状态还是运转状态)，检查的周期。

3、状态检查和监测。点检员依据《设备定期点检标准作业指导书》逐项检查、检测，并做好记录。

4、分析判断。收集到检测数据后，通过比较、对照，分析、判断有无异常。

5、差距调整。标准-实测=差距。差距不在正常值范围之内时，就要对其进行调整，某些设备如果确实无法达到出厂值或者验收标准，就需要工艺部门进行确认能否满足企业的生产工艺要求。如果仍然无法达到生产工艺要求，就要考虑大修或改造了。为了提高设备定期点检作业效率，进行规范管理，制定了设备定期点检作业流程如图5-4所示。

图5-4 设备定期点检作业流程图

 

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