第二十四讲：全员参与设备维护保养管理（上）

《设备管理与维修》

主讲/辛巧娟

在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素也是企业改革和发展的当务之急。

本讲的学习目标是：

（1）了解全员设备管理与维护的内涵。

（2）掌握全员设备管理与维护的主要活动。

（3）掌握全员设备管理与维护流程。

全员设备管理与维护简TPM (Total Productive Maintenance)，是通过全体员工的合作，使机器和设备的经济性和生产效率得到提高。

一、全员设备管理与维护的内涵

1、全员设备管理与维护的形成和发展。

全员设备管理与维护的形成和发展经历了四大发展阶段，十个发展小阶段。每发展一个阶段都较前段有所进步，每个阶段的内容和特点见表24-1。

表24-1 全员设备管理与维护的形成发展过程

2、全员设备管理与维护概念。

全员设备管理与维护(TPM )是以达到最高的设备综合效率（OEE）为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。

3、全员设备管理与维护的特点和作用：

（1）全员设备管理与维护特点是全效益、全系统、全员参与：全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源；全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化;全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。

（2）全员设备管理与维护作用：

减少设备故障损失(六大损失)；提高可预知运行时间；延长设备使用寿命；减少生产转换时间，提高生产柔性；减少设备引起的质量问题。

4、设备故障原因分析。所有的机器损坏或故障都由污染、技术性停机、操作或维护失误三个原因引起的，各占1/3，如图24-1所示。TPM可以帮助我们在故障发生前就发现并克服。

图24-1 常见设备故障
(a)常见故障现象；(b)常见故障原因

5、设备运行中的六大损失：

（1）设备运行中的六大损失见表24-2。

表24-2 设备运行中的六大损失

（2）六大损失定义：

·设备故障损失，是由于设备突然发生故障造成的停机损失。

·换模与调整损失，是由于换模和调整工作造成的停机损失。

·空运转与暂停损失，是由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。

·减速损失，是由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。

·加工过程的缺陷损失，是由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。

·开工损失，是从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。

6、设备运行时间的定义：

·负荷时间。机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间。

·运行时间。从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，即实际运行的时间。

·净运行时间。在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，即扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。

·有效运行时间。从净运行时间中扣除生产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，即实际制造出合格品的时间。

二、设备运行水平及全员设备管理与维护的效果评估

1、设备综合效率的提高是生产效率水平的提高，即以少量的输人产生良好的输出效果，见表24-3。

表24-3 设备管理与维护效果评估

产量P (Production)：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。

质量Q (Quality)：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。

成本C (Cost)：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。

交货期D (Delivery)：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。

安全S (Safety)：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。

士气、劳动情绪M (Morale)：人机匹配关系较好，使操作人员保持旺盛的工作热情。

2、评价设备输出的指标见表24-4。

表24-4 设备辅出指标

3、设备综合效率（OEE，Overall Equipment Effectiveness) 是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。

许多世界一流的公司取得了85%的OEE，其中时间开动率大于90%、性能开动率大于95%、合格品率大于99%。而我国国内的企业OEE一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。

设备综合效率的作用：①确定改进目标；②确定改进的优先次序；③明确改进重点；④评价实施TPM活动的效果。

三、全员设备管理与维护(TPM)的主要活动

1、实施TPM的阶段与步骤见表24-5。

表24-5 实施TPM的阶段与步骤

阶段	说明	步骤	时间
可行性研究（调研）	提供工厂或业务系统实际需要的信息；确定实际情况与理想情况的差距	（1）找出设备问题（2）问题按轻重缓急排序（3）确定目前业绩-实际产出、效率、人员、维护（4）拟订初步改进目标（5）拟订成本估计的设资回报（ROI）（6）确定实施计划	6~8周
准备实施	确定TPM计划，并确定在本单位有效执行的办法	（7）宣布实施TPM的决定（8）进行TPM教育（9）成立TPM组织（10）制定TPM目标和政策（实施教育后，由全体有关人员参与）（11）制定总计划（12）推出首期计划	8~16周
实施	实施分为两步：（1）试行实施，以找出困难所在；（2）在全系统内全面实施TPM计划	（13）个别设备效率的改善（14）制定自主维修方案（15）为维护部门制定有计划维修的方案（16）视需要，为维修和操作人员提供补充培训（17）形成设备的初期管理体制	3年完成， 6个月稳定下来
巩固	坚持TPM，并对计划加以完善，以求持续改进。	（18）完善实施工作，提高TPM水平	继续

2、实施TPM管理系统具体要做以下几个方面：

（1）教育和培训方面。

在TPM导入阶段，公司应实施开展全员培训，进行基础知识和公司目标的贯彻，以及TPM管理理念，转变员工的思想，为以后工作的开展打下基础；确定有资质的培训人员，建立培训系统，对员工技能进行分析评估，确定培训方案;培训结束后，对培训效果进行跟踪验证，持续改进现有的方法。

（2）自主维护方面。

公司应针对全体员工倡导积极的自主维护管理办法，要求员工做到：初期清扫，实施初始清洁和检查，识别维修需求和故障缺陷；弱点对策，掌握问题发生的根源和困难点，消除影响失效的因素；制定自主保全基准，包括清洁、加油、仪表示值等简单作业的标准，全体共同遵守；制定总点检可视化标准培训员工，加以实施；从总点检中划分出白主点检；确定执行方法，并将点检结果纳人故障分析系统;点检表标准化，通过案例分析进行经验总结；自主管理，配置基本条件，按要求点检发现问题，不断自主改善。

（3）计划维护方面。对设备计划维护：

第一要制订及实施分级的设备维修、改进、预防的维护保养计划；第二要建立关键、日常的备件计划；第三要制订关键设备突发故障的紧急预案。

此外，在计划中，要确定专业维修人员和设备操作人员的负责范围。

（4）设备早期管理方面。为保证在正式生产之前，能够具备生产和检测条件的设备，设备部负责组织各个部门参加对设备配置的条件进行策划，其中包括维护性的计划策划主要以合同文件和技术协议形式输出。

所有策划结果必须符合TPM的目标和要求；文件和资源必须包括设备、辅助装置、人员飞技术、培训、维护保养及方法等。

（5）供应商管理方面。物资部应对设备(含辅助装置)供应商建立分类原则并进行分类，通过《采购控制程序》实采购控制。

为了保证采购设备装置和服务符合要求，物资部通过《供应商管理程序》评价、选择、连续监测并重新再评价供应商，以保证供应商的能力在质量、数量、交付期限满足规定的要求。评价、选择、监测和再评价供应商的结果应记录并保留。

各个部门在需要采购设备装置时，应通过书面提出申请，物资部门通过《采购控制程序》组织实施。采购文件应包括采购合同及技术协议、设备的技术或产品要求、有关程序方面的要求、供应商设备安装过程和售后服务方面的要求、有关设备使用及维护保养培训方面的要求和有关设备验收的要求。

采购文件在发放前，应经批准，以确保采购要求是适宜的。

采购文件/合同/技术协议必须规定好验证的办法，如本公司内进行的验收准则、供应商处进行的验收准则，以及免检规定。

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