第十六讲：生产车间现场5S管理

《设备管理与维修》

主讲/辛巧娟

第十六讲：生产车间现场5S管理

5S是一种生产基础管理体系和方式，其宗旨是从工作习惯上提高现场工作效率，降低成本，防呆防错，提高质量，追求员工素质的整体优化，又是形成规范的、优秀的、创新的企业文化的前提基础。在设备管理中也是推行5S，改善设备操作环境，强化设备维护基础工作，养成按标准进行清扫、点检、紧固、加油的职业行为，提高工作效率和产品质量，努力实现“零浪费”。

本讲的学习目标是：

（1）了解开展5S活动作用和意义。

（2）掌握5S内容和方法。

（3）了解设备可视化管理作用。

5S是系统化改善工作系统和流程的方法，广泛应用于生产车间和办公区域，它是通过整理和清洁办公区域来达到提高效率和纪律的目的，是基于五个日语外来词汇的罗马文拼写单词，可以翻译成：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

5S的精髓是管理标准化、制度化和员工修养，它使我们工作现场的作业标准化、制度化，防止意外事件(安全、质量、设备、物料等)的发生，提高现场管理水平，达到管理标准化、制度化。5S活动的目的不仅希望员工将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过本活动潜移默化地改变他们的思想理念，使他们养成良好的习惯，变成一个有高尚情操的优秀员工。

一、5S活动的主要内容

1、整理的含义。

（1）整理的含义。将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西，减少无价值的劳动时间，腾出空间，消除浪费。

（2）整理的步骤。所在的工作场所(范围)全面检查，包括看的到和看不到的；制定“需要”和“不需要”的判别基准；清除不需要物品；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；制定废弃物处理方法；每日自我检查。

（3）整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。5S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力，首先要有丢弃的眼光和智慧。

（4）需要和不要基准：制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要物品产生的根源，见表16-1。

表16-1 “要”和“不要”的基准

类别	基准分类
要	①用的机器设备、电气装置;②工作台、材料架、板凳;③使用的工装飞模具、夹具等;④原材料、半成品、成品等;⑤擒板、周转箱、防尘用具;⑥办公用品、文具等;⑦使用中的看板、海报等; ⑧各种清沽工具、用品等; ⑨文件和资料、图纸、表单、记录、档案等;⑩作业指导书、作业标准书、检验用的样品等
不要	地板上	①杂物、灰尘、纸屑、油污等;②不再使用的工装、模具、夹具等:③不再使的办公用品; ④ 破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等; ⑤呆滞物料等
	工作台	①过时的报表、资料;②损坏的工具、样品等;③多余的材料等;④私人用品
	墙上	①蜘蛛网;②老旧元用的标准书;③老旧的海报、标语
	空中	①不再使用的各种挂具;②无用的各种管线;③无效的标牌、指示牌等

2、整顿的含义

（1）整顿的含义。整顿就是消除无谓的寻找，缩短准备的时间随时保持立即可取所需要的物品的状态，减少“寻找”时间上的浪费。

“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压，使工作场所井井有条、一目了然，消除寻找物品的时间。

（2）整顿的步骤。要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定置放方法；划线定位；标识场所物品(目视管理的重点)。

（3）整顿的三要素：

放置场所原则。物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品。

放置方法原则。安全，易取放。

标识方法原则。放置场所和物品要一一对应，标识要统一。

（4）整顿的发展定置管理学科。目前，整顿发展为一门定置管理学科，定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，其知识框架如图16-1所示。

图16-1 定制管理科学的知识框架

（5）定置管理的要点是：三定原则、设置管理看板、画线标识、发现不合格处立即纠正。

其中，三定原则是定位置、定数量、定区域:定位置就是规定物品堆放、工具放置、通道、班组(个人)工作场地位置；定数量是对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制；定区域是对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。

3、清扫的含义。

（1）清扫的含义。就是将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。就是清除场所内的脏污，并防止污染的发生。

（2）清扫的目的。就是让员工保持良好的工作情绪，产品有稳定品质，设备达到零故障、零损耗。除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。

（3）清扫的步骤。建立清扫责任区；执行例行扫除，清除脏污；调查污染源，予以杜绝；建立清扫基准，作为规范。

4、清洁的含义。

清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化形成企业文化的一部分。

清洁的具体步骤:

①落实前览工作;

②把前览的工作标准化;

③制订目视管理、颜色管理基准;

④制订稽核方法;

⑤制订奖惩制度，加强执行;

⑥维持到意识;

⑦高级主管经常带头巡查，以示重视。

5、标准化、制度化含义。

标准化就是把安排变为规定，将前览实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果，通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在，它意味着建立相关的制度规定“整理”、“整顿”、“清扫”的方法、工具、活动评比的标准，以及相关活动的制度等队只有标准化，才能保证刚达到的水平不会回落得太快。

“标准”的其中一种定义，是指当前做事情的最佳方法。每一位员工遵照相同的标准、方法去工作，质量比较稳定，不会有变动和差异波动，使生产制造水平一直保持衡定。

6、素养的含义。

对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识。此外，还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。

（1）素养的目的。是让员工成为遵守规章制度，有良好素质习惯的人才，并铸造团队精神。

（2）素养的步骤。维持推动前4S至习惯化；制订共同遵守的有关规则、规定；制订礼仪守则；教育和培训；推动各种精神提升活动。

（3）在“整理”、“整顿”、“清洁”工作标准化、制度化之后，还要确保并维护已达到的状态。为了维护、巩固和进一步提高前4S的成果，每个5S步骤的实施都要监控和审核，让员工养成良好的习惯，让日常的清洁和有序成为企业文化的一部分。

二、可视化管理

1、可视化管理的含义。

所谓可视化管理，就是通过视觉导致人的意识发生变化的一种管理方法；强调使用颜色，达到“一目了然”的目的是通过人的五感(视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉)能够感知现场的正常与异常状态的方法。如十字路口的交通信号灯、包装箱上的箭头、显示空调运转的布条、直通率推移图等。

可视化管理是5S活动中重要的管理技巧，能让企业的流程更加直观，使企业内部的信息实现可视化，并能得到更有效的传达，从而实现管理的透明化。可以说，可视化管理实施的如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。

2、可视化管理的目的。

可视化管理的目的，是明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。

3、可视化管理的原则。

（1）视觉化。彻底标示、标识，进行色彩管理；

（2）透明化。将需要看到的、而被遮隐的地方显露出来，情报也如此；

（3）界限化。即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。

4、可视化管理的三个水准。

（1）初级水准。有表示，能明白现在的状态；

（2）中级水准。谁都能判断正常与否；

（3）高级水准。管理方法(异常处置)都列明。

5、可视化管理的应用。

可视化管理在10大类方面的应用见表16-2，但这仅讲在设备电器和安全方面的简单应用。

表16-2 可视化管理的种类与实例

可视化管理种类	适用实例
颜色线条	基本颜色标准、常用线条规格、重点工序
空间地名	建筑编号、房间命名、区域名牌
地面通道	通行线、地面导向、门管理
设备电器	流体管道、物流方向、仪表阀门
物品材料	物品原位置、保管柜、定量标示
工具器具	各类工具、手套、绳索、搬运车辆
安全警示	消防设施、安全护栏、危险品
外围环境	车库、市政设施、道路路沿
办公部门	办公桌面物品、抽屉柜子、文件资料
管理看板	方针指标、公告栏、红牌