《包装设计制作工艺与检测技术标准实用手册》

第五篇　包装印刷

第四章　印后加工

第二节　上光工艺

五、常见的故障及产生原因

（一）膜面起泡

原因：

（1）上光带温度太高，使涂层局部软化。

（2）上光涂料与压光工艺条件不匹配，印刷品表面涂料层冷却后，与上光带剥离力太小。

（3）压光压力过大。

（二）膜面出现条痕或起皱

原因：

（1）上光涂料粘度太高。

（2）上光过程中涂料的涂布量太大。

（3）上光涂料对印刷品的表面润湿效果不好。

（4）上光加工中，工艺条件与涂料适性不匹配，涂料的流平性差。

（三）粘连现象

原因：

（1）涂料的干燥性能不好，上光涂布过程中干燥效果不好。

（2）涂布涂料的膜层太厚，涂层内部溶剂挥发不够完全，残留量太高。

（3）上光涂布或压光加工中温度不够。

（四）压光中印刷品不粘光带

原因：

（1）涂层太薄。

（2）涂层粘度太低。

（3）压光温度不够。

（4）压光压力太小。

（五）膜层光泽度不够

原因：

（1）印刷品表面平滑度低，吸收性强。

（2）涂料质量差，成膜后本身的光泽度不够高。

（3）涂料浓度小，涂布量不足，涂层太薄。

（4）涂布干燥和压光过程中温度不够高。

（5）上光带磨损，自身光泽度下降。

（6）压光压力不够。

（六）膜面两侧亮度不一致

原因：

（1）上光带两侧压力不相等。

（2）上光带两侧磨损程度不同。

（3）上光涂料两侧厚度不等。

（七）压光后印刷品空白部分呈浅色、浅色部位变色

原因：

（1）纸张上油墨干燥效果不好，墨层的耐溶剂性不够好。

（2）涂料层的溶剂对干燥后的油墨有一定的溶解。

（3）涂料层干燥不彻底，溶剂的残留量偏高。

（八）印刷品上光后，表面易折断（厚纸表现更为明显）

原因：

（1）压光中温度偏高，印刷品纸张的含水大幅降低，纸张纤维失水变脆。

（2）压光中压力偏大，印刷品被挤压变形，韧性下降。

（3）后加工工艺条件不合适。

（4）上光涂料后加工适性不良。

（九）涂层不均匀，有气泡、麻点等明显表面缺陷

原因：

（1）上光涂料表面张力大，对印刷品的表面润湿效果不好。

（2）上光涂料的涂布工艺条件不合适。

（3）油墨产生晶化现象。

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