《包装企业质量检验员培训教程》

杨文亮 辛巧娟 著

第八章 包装检验的误差

检验的目的在于确保产品质量，即应可靠地判断产品的被检质量特性是否符合质量标准要求。但是，在实际工作中，检验误差总是在所难免，检验工作中必然存在误判。如把部分不合标准的不合格品误判为合格品而验收，简称“漏检”；或把符合标准的合格品错判为不合格品而拒收，简称“错检”。

检验误差按生产的原因，可分为标准误差、环境误差、测量误差和检验员误差四类。有些错、漏检是单一原因造成的，也有两种以上原因综合引起的。

第一节 标准误差

一、标准误差的定义

所谓标准误差，就是由于质量标准不明确而引起的检验误差。因为检验工作的依据是标准。在包装工业中俗称“三按”，即按图纸、按工艺、按规定的通用条件作检验。如果标准规定的不明确，检验时就容易发生错误判断。现场调查表明，标准误差产生的原因有以下几个方面：

1.标准不统一

具体说来就是图纸、工艺和技术文件规定不一致。例如，图纸规定了某一项内容，但由于工艺文件中没有相关规定，检验员在现场巡回检验时，因偏重于按工艺，而忽略查看产品图纸，结果就可能发生了漏检。

2.图面不清

图面上有含糊不清的文字或图形，使检验员易产生错误的理解或疏忽。例如图纸中6和b不清等，或者某项内容图纸已更改，但工艺文件没有及时更改等，这些问题都易发生误检。

3.标准不完善

由于标准不完善，引起错、漏检的原因有：

（1）标准不够明确。例如标准中对钢桶桶身波纹高度没有严格规定，检验员在检验时，对波纹尺寸严重超差的桶身判为合格，结果不能满足用户的要求。

（2）使用检验手段不当。对规定的质量特性，没有规定相应的检验手段，往往易发生检验员自行选用的检验手段不当，造成误差。

（3）规定的手段不完备。例如钢桶封闭器螺塞的安装，没有规定旋入时的力度大小，可能会因此产生装配太松或太紧的问题，检验员不容易判断正确。

（4）现场使用的工艺、图纸因破损、油污造成模糊不清，易于看错引起错、漏检。

二、防止标准误差的措施

1.进行质量特性重要性分级

按全面质量管理的观点，要求设计人员对质量特性的重要性进行分级，并在图纸、工艺和检验文件中加以标志或编制专门的质量特性的重要性分级表。质量特性重要性分级标志符号表示对某些要求是关键，绝不允许超差，注意掌握了质量特性要点，有利于防止或减少错、漏检发生。

2.制定检验计划

制定检验计划是防止标准误差发生的有效措施。检验计划明确规定了检验内容、检验方式、检验手段和检验程度，以对检验员工作进行指导，使检验员工作做到标准明确，内容具体。当然要做到标准明确，就必须进行标准说明，因为任何检验工作都包含着要解释技术标准或技术要求。检验员必须知道怎样是合格的，怎样是不合格的。为此，对图纸、工艺和检验文件上某些质量特性阐述不清之处加以解释和补充；对无法测试的质量特性项目提出改用其他代用特性作试验；对易用错方向的量具作出明显标志等保险措施；并准备“比较”用的实物样品，用实物帮助说明标准含义和不合格界限。

3.开展首件复核检验

从标准误差发生的频次分析，多数出现于新产品首次上场投产。图纸、工艺刚修改后，特别是产品图或工艺上简图只改尺寸、公差等标注，不相应按比例改图形以及调配新检验员，是造成标准误差的重要原因。实践证明，做好首件检验，开展首件复核检验是一项有效的对策。做法是：检验员对每班加工的首件进行检验。对新产品首次上场，由检验科技术人员严格执行“三按”，复核检验首件；对刚修改的图纸、工艺或调配新检验员时，由检验组长进行首件复核检验。

除上述措施外，还应及时更换现场已破损、油污的图纸和工艺文件。绘图、描图和校对时，要注意防止图画文字和图形不清等问题发生。

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