《厂长经理的设备管理课》

主讲/辛巧娟

第二十八讲

生产线设备的维修策略——组合拳

 

流程（生产线）设备与离散型设备的最大区别在于其连续无中断特性。也就是说， 其中一台设备因故停机，上下游设备的生产将受到影响。典型的流程工厂如一般化工厂、石油化工厂、水泥厂、钢铁厂、有色金属冶炼厂、制药厂、食品厂、饮料厂（含奶制品厂）啤酒厂、玻璃厂、发电厂、化肥厂、塑料厂、造纸厂、胶片厂等。

还有不少工厂不是完全流程，可能是局部流程。如某些工厂的动力供应部分，如水、电、蒸汽、压缩空气、真空供应部分属于一个局部流程，一旦中断会对下游产生不良影响。

流程企业设备的特点很多，仅就设备维修管理，流程设备具有以下特点:

1）设备最薄弱环节的能力就代表全流程的能力。流程设备就像是一串首尾相接的链条，而最细一环的强度就代表这个链条的强度。对于流程而言，某一最薄弱环节的生产状况，包括产能、稳定性、质量、故障停机、MTBF（Mean Time Between Failure——平均无故障时间）、OEE（Overall Equipment Effectiveness——全局设备效率）等指标，就决定了全流程的能力。

2）流程各系统、线段的配合影晌着全流程效率的发挥。流程是由一个个子系统组合而成的系统，各个子系统的配合是否默契，决定着整个流程效率的发挥。

3）流程的最主要特征是某一局部停机会导致全线停机。从胶片、造纸、卷烟、连铸连轧的轧钢设备，到介质流动的石油、化工设备。局部停机就意味着上、下游在制品的积压或短缺，迫使全线停机。即便是由各个环节的单机与劳动力密集型的加工、装配线段连接起来的准流程，局部故障也会造成全线停机或全线放缓运行。

4）停机的经济损失严重。流程设备停机一般会造成严重的经济损失。有的流程停机一小时，损失高达几百万元。这种损失主要由丢失的产量、材料、能源以及人工浪费构成。停机后的抢修又发生备件、材料及维修工时成本。停机还可能使交货期延迟，造成企业信誉损失。化工反应、冶金熔炼设备等停机，往往会造成大量在用材料、能源的浪费和重新起动工时的浪费。

5）运行中的流程无法停机排除小故障隐患，因为流程设备在运行中，局部小故障隐患即使被发现，因不能停机而无法排除。只要此故障隐患不会造成质量、成本、安全等严重后果，或者短时间内不会造成全线停机，设备“带病”运行是允许的，也是企业里常见的状况。

正是因为流程工厂的停机连带性损失很突出，其设备的管理就更加重要。保证其安全、平稳、长周期运行， 对企业效率的提升就更加明显。

为了把流程设备的停机减少到最低限度，结合多数流程现场实际，我们常常会给出以下的设计方案。

（1）运用“机会维修”概念，组织生产淡季和节、假日保养、检修

所谓的“机会维修”即不拘泥原来的维修计划，充分利用节、假日进行“红班”维修，或者利用生产淡季等待计划排产的空隙，进行全流程的检修和保养，使设备进入完好待命状态。设备管理部门在有规律的生产淡季或节、假日到来之前，就要做好检修保养的组织准备和后勤安排，使“机会维修”顺利实施。

（2）应用设备检测技术，做好预测、状态维修

对于适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程设备，要积极引进这些先进手段和技术，及时预测隐患，把故障排除在潜在状态。这些技术引进的成本与故障停机损失相比常常是微不足道的。一些企业把状态监测和人工巡回点检结合起来，收到更好的效果。状态维修可以使非计划停机减少，避免故障的连锁反应，把损失降到最低。

（3）通过“总成”替换，降低全线停机机时

所谓的“总成”又称为组件、部件，即构成设备局部，相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机，实施在线维修，往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长，因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的“总成”拆下，换上一个正常的“总成”。然后再对损坏的“总成”进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失，同时还可以使损坏的“总成”得到精细、彻底的修复。

虽然以“总成”为单元的备件储存，占有流动资金较多，但与生产停机损失相比，也许是合算的。流程停机单位时间的损失越大，“总成”备件储存和替换维修方式就越经济。

实施“总成”维修的另一个条件是维修技术和维修队伍、人员培训。精良的维修技术、稳定的维修队伍是实施这一策略的基础。

（4）同步检修——流程内部的“机会维修”策略

所谓的同步检修就是当流程某一局部进行停机检修、保养之时，全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样，局部检修期间的时间可以得到充分利用，使维护功能得到最大限度的发挥。

同步检修的实施依赖于全员参与维修、保养活动的意识和规范。流程中停机检修的关键线段需要集中主要维修力量，进行高效处理解决。其他部分的检修力量可能梧对薄弱，甚至出现检修空缺。因此，全员的参与、维修技术和普及、淡化边界的分工协作就显得十分重要。

（5）实施“批处理“，扩大同步检修战果

“批处理”是计算机术语，即同时整批处理某类问题。这里指的是在同步检修期间对各线段所有遗留问题、故障隐患进行集中、批量解决。“批处理”的管理依赖于日常点检中的“批处理”隐患发现和反馈表格，其形式见表28-1。

表28-1 “批处理”隐患发现和反馈表

流程部位名称
日期	设备部件	故障隐患描述	预测后果	点检人	处理结果	处理方式	处理日期	处理人	遗留未处理理由
审核			批处理日期			备注：每次批处理后应更换新表，这次未处理的隐患应转填入新表

通过以上方式的管理，可以在同步检修期间，在对重点线段检修的同时，处理和解决日常点检中发现且己经记录在案，但无瑕或者不便处理的所有小故障隐患。

（6）统计停机对利用率的影晌， 按照主次图把握检修重点

企业平时应做好各线段原因造成的停机机时统计，依据各个线段停机对利用率的影响大小排序，画出主次图。今后应该把主要检修力量和保养重心，放到对流程利用率影响最大的前两位线段或部分设备上，遵循帕雷托80/20分布率规则，尽最大努力减少这些部位的故障停机，整个流程停机损失就会明显降低。

按照以上所描述的维修模式组合设计，流程设备维修管理的总体框架如图28-1所示。

流程性企业的工厂经理特别需要了解这一节所涉及的内容。因为领导不是靠拍脑袋、拍胸脯来指挥工厂的运行，而必须运用科学的分析和科学手段来保证工厂效率的提升，减少损失。

图28-1 流程设备维修管理总体框架

 

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