《安全生产及事故案例分析》
杨文亮 辛巧娟 编著
下篇 典型安全事故案例分析
第三章 钢桶运输及使用过程安全事故案例
案例1：电石桶遇水燃烧事故
1、事故经过
2000年7月4日傍晚，华中某化工厂原料仓库突然一声闷响，随后黑烟滚滚，瞬间火焰冲天。消防部门人员及时赶到现场，组织进行扑救，但由于不明着火原因，习惯性用水扑救，火势越来越大。此时，抢救人员立即停止用水扑救，采取其他办法，经过24小时火势方被控制扑灭。4日这一天，该市全天是雨天，中午后倾盆大雨下至傍晚，据发现火情的人员反映，燃烧起火是从原料仓库内堆放着250只电石桶的地点开始的。此次事故造成50吨电石原料被烧毁，一栋库房坍塌，经济损失严重。
2、事故原因分析
（1）该厂库房中存放的电石为200升钢桶包装，属于内销电石桶结构，该钢桶已重复使用多次，桶身都有不同程度的变形，桶盖的密封性能也大多已丧失。这类钢桶在运输和库存过程中，必须严格避免与水接触。该厂仓库漏雨，又没有遮盖防雨布，这是此次事故的直接原因。
（2）事故的直接原因是电石（即CaC2），在库房漏雨情况下，电石和水发生反应：
CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2+热
反应生成乙块气（C2H2）并放出大量热。这些生成的大量气体、热量积聚在堆放的电石桶周围，不能及时排走。当热量大于乙炔的自燃点305℃后，导致乙炔燃烧，进而引燃库房。
（3）抢救人员赶赴现场，在不明着火原因的情况下，盲目用水扑救，犹似火上浇油，扩大了火势。这是造成整栋库房被烧毁、加重经济损失的主要原因。
3、暴露出的问题
（1）电石储备库房陈旧老化，局部漏雨，内部潮湿，系半露天仓库；而电石包装桶因多次重复使用，桶身上既无产品名称，也无防潮标志，且无产品保管、使用说明书，给仓库保管带来十分不便；电石包装桶质量较差，且有搬运破裂处，这些均留下了事故隐患。
（2）缺乏安全救灾对策。仓库业务人员安全知识缺乏，保管员没有掌握储备物料的物理和化学性质，不能按安全储存需要对仓库提出要求和采取应有的防范措施，不懂得救灾时的对策和安全注意事项。抢救人员（包括消防部门）试图向燃烧处冲水来加速救灾过程，反而扩大了火势。
4、防范措施
（1）供货方在供货时，应按电石等产品性能向用户提供必要的储存要求，便于用户在储存过程中有章可循；包装钢桶质量应合格并设防潮设施，以消除其遇水燃烧的事故隐患。
（2）用户在储存过程中，应向供货方索要电石等产品使用、储存说明书，了解储存注意事项及产品性能，以保证产品功效。
（3）用户对电石桶包装桶质量、产品质量和使用后的情况进行定期检测检验，提出要求，不合要求的应拒收。
（4）企业在不断进行改造更新主体设备的同时，应加大原料仓库等附属设施的投入，完善其设施，严防漏雨。保管和消防部门要掌握相关原材料的性能，加强训练，以便有效地采取适宜的救灾应急措施，提高应急管理水平。
案例2：焊割危险化学品空桶造成爆炸伤人事故
1998年8月20日，华东某修理厂焊工在焊割盛放过二甲苯、环己酮的铁桶时发生爆炸，造成一人被炸死亡事故。
1、事故经过
8月20日上午，华东某修理厂在正常生产中，职工张某搬来一只空铁桶，要求焊工王某某进行电焊切割，准备将空铁桶改作他用。由于焊工王某某与张某很熟，没有多问，就答应了张某的要求。在焊割的过程中，空铁桶突然发生爆炸，焊工王某某躲闪不及，被炸成重伤。修理厂急忙将王某某送往医院抢救，但因伤势过重，经抢救无效死亡。
2、事故分析
事故发生后，经调查分析，王某某焊割的空铁桶盛放过二甲苯、环己酮等易燃液体，桶中残存有易燃液体蒸气形成的混合气体，这种蒸气达到爆炸浓度极限，遇明火即会发生爆炸。这是造成这起事故的直接原因，类似的事故曾经多次发生过。
3、事故教训
在这起事故中，张某对空铁桶的来源交代不清，焊工王某某又缺乏知识和经验，只是看到铁桶中没有盛装东西，就误认为是空铁桶，盲目冒险作业，结果造成伤亡事故。这说明二人都缺乏有关的安全生产知识，工厂对此也缺乏相应的安全知识教育，尤其是缺乏对焊工的安全知识教育。
对盛装过易燃液体的金属空桶，不能随便敲打、切割、焊接，必须在彻底清除残留易燃液体之后，才能进行焊割作业，以防燃烧爆炸事故的发生。
4、防范措施
防范措施主要是彻底清除残留易燃液体，清除的方法主要有：
（1）火碱清洗法。首先要将桶内的油类等易燃可燃液体倒净，然后用火碱化成水倒入桶内冲洗。例如一只200L的汽油桶，用0.5kg火碱，分成3份，先后冲洗3次，每次摇晃半小时左右，将碱水倒出，再用清水冲洗1~2次，打开桶盖后立即焊接。若时间拖延，因尚未洗净的残留物仍然会蒸发成可燃蒸气，会再次形成爆炸性混合气体，还会有爆炸的可能。
（2）灌满清水法。即将清水倒入桶内，清洗干净，然后在桶内灌满清水，使切割、焊接时不接触任何蒸气。这种方法较简单，但仅适用于汽油桶，焊补点在桶顶端高出容器的部位。
（3）其他清除方法。用热水长时间浸洗容器，浸洗时间要在24小时以上，或者用测爆器进行测爆，或灌入二氧化碳气体等，然后动火修理，以确保安全。同时在焊割、焊接、修理这些经过清除桶内残留物后的铁桶时，要在安全的地方作业，并备好灭火器材，以防不测。
案例3：违章滚钢桶伤亡事故
1、事故经过
2005年7月6日白班，某电站，因一级碎石机房缺机油，工程队副队长王某某通知装载机驾驶员将机油送到一机房上部，因没有公路通至机房，王就安排将装有180kg机油的油桶沿石梯往下滚放到一机房加油处。
王某和一老工人一起在下面稳住油桶，几个女工在后面护理油桶。当油桶下放才3~4个阶梯时就失去控制，加速往下滚，在紧急情况下那位老工人向左侧闪出让开了油桶，而王某某则顺台阶退着往下跑，在惊慌之中跌倒在台阶右边的地面上，致使180kg重的油桶沿着他的头部及全身压了过去，伤情严重，立即送往医院后，因抢救无效死亡。
2、事故原因
（1）直接原因：王某某安全意识差，违章指挥、违章作业导致事故发生。
（2）间接原因：某工程队对干部职工的安全教育不够，安全监督检查不力。
（3）主要原因：违章指挥、违章作业。
3、预防措施
（1）给碎石机加油时，必须用管路或提桶运送油料，决不允许违章蛮干。
（2）进一步改善劳动条件，在石阶梯两边设置安全防护拦杆，防止人员坠落。
案例4：润滑油桶爆炸致伤亡事故
1、事故经过
2002年9月27日5时20分左右，某厂化工三班压缩机岗位操作工郑某（副操），现场巡检时发现密封油酸性油槽液位较高，便打开排油阀，酸性油通过连接胶管排入回收油桶内（回收油桶为“海牌”1701空润滑油钢桶），约7~8min后液位正常，关闭排油阀。5时30分左右郑某回到2楼压缩机岗位操作室，主操包某询问郑某是否更换了回收油桶，郑某回答说还没有，并说一会儿去更换。此时站一旁的岗位操作工许某听到谈话后，独自离开了操作室（未说去干什么）。5时40分左右在2楼操作室的郑某听到“嘭”的一声，立即跑出操作室，检查了压缩机无异常后，又赶到楼下密封油系统现场；与此同时，包某、化工三班班长邓某以及车间值班人员一某，也先后来到密封油系统现场，发现装压缩机酸性回收油桶爆炸解体，许某已倒地身亡。
2、事故原因
（1）直接原因：许某是因爆裂而弹起的油桶撞击头面部右侧，致严重颅脑缺损而死亡。
（2）引起回收油桶爆裂的原因：经南京市安全生产监督管理局、南京市公安局聘请的事故调查专家小组分析认为，郑某在打开排油阀，压缩机酸性油桶通过连接的塑料胶管排入回收油桶过程中，溶入酸油内少量氢气和轻烃以及静电在桶内聚积。许某1人来到压缩机酸性回收油排放现场，欲更换回收油桶，在移动回收油桶时，引起桶内酸性回收油晃动，与桶壁撞击摩擦，造成静电继续积聚，形成激发能量，并与桶内已聚积达到爆炸极限的氢气和轻烃与空气混合物发生猛烈的化学爆炸。
（3）其他原因：岗位操作人员在操作时相互联系不够。
3、事故教训
此次事故的发生，反映企业在安全工作中还存在薄弱环节，对职工安全技术教育不到位，职工自我保护意识不强，对装置的安全风险评价工作做得不仔细、不扎实；安全技术普及不广。对使用钢桶盛装酸性油时会在桶内聚积少量氢气和轻烃，和空气混合达爆炸极限认识不足；没有意识到在移动盛装回收油的油桶时，桶内的气体有可能会爆炸。
4、事故的防范措施
（1）提高本质安全程度。压缩机酸油槽后增设二级排放罐，并且采取密闭排放。对不具备密闭排放条件的，用敞口收集桶取代废润滑油桶，同时在油桶上连接静电接地线。
（2）进一步加强技术和岗位技能培训，不断提高对生产过程中出现新问题的认识及解决能力，增强广大职工防范事故的能力。
（3）对装置的危险源重新进行识别，编制事故应急处理预案和对策措施。
案例5：钢桶补漆时闪爆造成伤亡事故
1、事故经过
1999年10月10日7时30分，某制桶厂涂装车间主任助理陈某根据厂生产计划科下达的生产计划安排，以及将500只返修桶进行表面处理后进行手工补漆，必须在10月10日完成的要求，召集涂装线3个班长布置当天的生产任务，同时强调了有关安全作业注意事项，一班长严某根据生产安排，带领全班13名职工进行了施工作业。上午该组完成了200只桶的作业任务，13时40分，严某带领全班人员到周转库房准备工作，至14时40分就绪后，安排郑某、黄某进入库房进行补漆作业，朱某、陈某负责在车间门口旁进行监护，同时帮助传递喷枪、漆管及照明线和空气管，朱某、黄某负责倒漆和搅拌，李某、陆某协助班长工作，当涂装补漆进行约半个小时左右（15时10分），突然发生了气体闪爆，导致黄某及田某死亡，郑某、朱某受伤。
2、原因分析
（1）违章指挥，违章作业。生产计划科在安排补漆作业计划时，虽告知库房内不能补漆，但未按安全管理规定提醒涂装工按程序审批，且任务安排过紧，因此生产计划科应负生产安排不当责任。涂装车间违反生产作业安排，一味追求进度，擅自违章指挥在极其狭小的库房内实施补漆，造成大量高浓度爆炸性气体产生，且未实施有效通风，未使用防爆灯照明，这是发生事故的直接原因。涂装车间负责人应负违章指挥责任，涂装班一班长应负违章作业责任。
（2）违反安全管理规定。根据该厂《安全生产管理制度汇编》中关于涂装生产的安全管理规定，库房属一级危险作业场所，应填报涂装作业申报单，经安全、消防人员到场落实安全措施方能作业，而且应全过程监控，直至跟踪测爆合格。涂装车间主任助理及涂装车间3个班长对安全制度熟视无睹，未办任何手续，实属有章不循，有法不依，冒险蛮干。
（3）安全监督不到位。安全科负有现场监督不到位，责任不落实的责任。
3、事故教训
（1）安全第一的思想在少数干部职工中没有牢固树立，安全观念和自我保护意识没有全面得到提高。
（2）安全生产规章制度执行不力，“三违”现象没有得到根绝，有章不循的现象仍有发生。
（3）特殊工种操作人员文化层次不高，缺乏安全知识，安全操作行为不规范。
（4）现场安全监控网络有漏洞，全厂安全预警机制不键全。
【返回目录】
