钢桶生产的技术难点是什么？应该注重开发什么样的工艺技术？

文/杨柳

通过走访调研，大家提出了许多技术难点，也提出了一些解决办法，综合列出如下：

1）钢桶的卷封技术。为了减少钢桶的渗漏率，各企业都做了大量的工作来提升工艺技术水平，但是钢桶的渗漏问题仍然是困扰钢桶生产企业的最大技术问题，这个工艺质量提升的难度是比较大的，我们应该注重开发新的工艺方法或产品结构，以完全杜绝钢桶卷边的渗漏问题。

2）钢桶涂装的环保技术问题。单靠污染治理效率并不好，还总是被动挨打的局面。水性漆的应用，到目前为止，应用还没有普及，效率也不是很好。如果能大范围的实现覆铁铁的技术应用，应该是解决环保问题最好的办法。

3）生产效率的提升和人力的减少是解决生产企业成本居高不下的主要途径。如能采用最新的机器人等现代技术武装企业，就能明显提高生产线的速度、降低成本。

4）生产成品率的提升。在一些企业中，钢桶中段成形工艺的次品率居高不下，废桶均作废钢材处理，造成了极大浪费，且不符合绿色环保的要求。如何提高钢桶成形中成品率及如何合理利用废料，是一个需要解决的问题。

5）冲压废次品率较高。一些企业桶底盖冲压技术工艺或模具比较落后，冲压效率低，废次品率较高，应致力于使用先进的冲压设备及模具，以及相应的冲压设备新技术。

6）有些企业的小批量、多品种、多批次生产问题严重，带来的直接问题是人均劳动生产率低。如何推出定制化的技术和低成本设备是重要的技术难题〔比如开发适应小批量、多品种、可快速换线、性价比好的柔性化生产线设备〕，目前国外也有用MES排产系统提升设备利用率和劳动生产率的办法，制桶企业中小桶生产线的自动化发展也是一条需要思考的路子。

7）制桶企业在客户面前技术话语权太少，难以形成技术优势互补。应该加强行业标准化和通用规范的制定和建立。

8）特殊钢桶产品用量增多，超薄或超厚的钢桶产品日益常见。在成形过程中相应的资料及经验都较少，企业技术和技能都要相适应，风险也随之加大。因此希望各设备制造企业对新材料的成形技术应加大开发投入，减少对企业的压力。另外，桶身成形的直边、冲压裂纹和皱边也是常见问题。桶身直边严重影响了产品的表面外观质量和使用，特别是有圆度要求的产品，修正桶身圆度次增加工序的成本，很多企业满足不了用户对产品的外观质量要求；另外，需改善冲压润滑油配方或者模具的结构，减少冲压拉伤；对于冲压后裂纹或皱边，采用合适的模具可以大幅度减少次品的产生，对于不少企业来说，采用同一副模具冲压不同厚度的材料，似乎已经成为常态，这是需要重视的问题。

9）材料一致性问题。不同批次材料的应力状态差异太大，且无有效的检测和评价方法，其对成形质量难以控制，导致钢桶无法大批量稳定的产出。应注重材料成形性能的检测和评价，确定关键影响因素及控制方法。当下，设备可以进口，国产设备质量也有很大的提升，但材料成了重要的瓶颈，当然这也包括板材成形的整个“工业环境或工业条件”不配套，也难以低成本做出符合要求的产品，浪费太大，成本难以控制。

10）小批量的产品很难有高水平的工艺对应，但如何把无数“小批量产品”的生产经验总结出通用的技术诀窍，是当下需要攻克的难题，这里主要有人的问题，也有企业传承和市场支撑的问题。关键“小批量类产品”需要引起国家的重视，以及用户的关注，往往这些也可能成为了工业的短板和卡脖子技术。

11）高强度、薄型化、 循环利用、环保化四者之间的“技术矛盾”，寻求化解之道。

12）加强钢桶生产基础技术研究。钢桶生产，根据产品不同，质量影响因素众多，应用环境复杂，技术难点也是不同的。首先还是要针对产品进行分析。某公司从事薄板冲压件生产，薄板成形后的冲压件质量取决于相关生产装备的工艺设计方案及工艺参数设计方案，涉及到的设计变量比较多，主要包括成形工艺参数、模具几何参数、材料力学性能参数和摩擦边界条件等。其中工艺参数包括：成形速度、成形力、成形原理以及成形方式等。几何参量包括：板料初始厚度和初始形状、模具间隙、凸凹模几何尺寸、产品的尺寸和工艺参数和形状，以及工艺过程等。

13）对于钢桶成形工艺而言，失效的主要模式是变形、裂纹和渗漏。通常情况下，变形和裂纹主要以板料成形极限为判别标准，若对钢桶使用要求和形状精度要求较高时，也可以将钢桶的厚度、外形尺寸或密封性作为标准。基于数值模拟的板材成形工艺设计技术，可以大幅降低设计和生产的成本，缩短产品开发周期。