设备的使用和维护保养讲义(6)

三、设备故障的处理

要减少故障和消灭故障，就必须重视故障的研究和管理，重点又在记录故障、分析故障，并将所获得的各种数据进行整理、储存，为改进设计，加强修理、制造质量管理，改善管理工作，提供大量的、可靠的信息，预防同类故障发生。

长期以来，由于受传统的设备管理概念束缚，设备的故障管理并未纳入设备使用期管理的重要内容。简单地认为，机器设备在生产使用过程中发生故障是不可避免的，日常维护修理的目的和任务，就是及时排除生产过程中发生的故障。在大部分企业里，一般都配备了专门的维修工，从事日常设备故障的排除工作。虽然耗费了大量人力和费用，却不重视故障管理，缺乏故障统计，结果造成：

（1）故障发生后，故障分析和判断是凭印象、靠经验。这样，即使是工作时间长、对设备状况比较了解、具有一定实践经验的操作工和维修工，也难免诊断失误；工作时间短、对设备状况尚不十分清楚又缺乏实际经验的操作人和设备维修工，无法利用以往的资料来分析、排除故障。因而，故障排除时间长，经济损失增加。

（2）不能为技术人员和维修工提供必需的、基本的资料，反馈必要的信息。这样，为减少、消灭故障的设计缺乏依据，设备技术状况得不得改善，维修工不但不能减少，工作量却日益增大。

（3）使计划检修不能取得较理想的技术经济效果。计划检修的根本目的，是为了使设备在生产使用过程中故障少，发挥效能高。也就是说，经过各种不同形式的计划检修，设备在生产使用过程中，应处于偶发故障期。然而，安排计划检修的重要依据之一，是设备故障记录和故障分析资料，缺乏故障统计资料，计划检修就不能达到预期的目的，甚至造成不良经济后果。

设备的故障管理包括：（1）设备检查；（2）故障记录；（3）故障统计分析；）（4）减少故障和消灭故障的措施研究和管理等四个方面的工作。

（一）设备的检查

设备检查是设备维护保养的一种方式。为减少设备故障的检查，就是对设备在使用运行过程中性能（指操作、声响等）、传动机构的观察检查和零件磨损量、精度、温升和输出参数（出力、压力、效能等）的变化进行测量。目的是通过检查，及时发现异常和隐患，针对存在的问题，拟议措施，有目的地做好修前准备工作，以压缩修理时间和提高修理质量。设备的检查，是我国现阶段用以消灭事故，减少故障，压缩故障停机时间，保证设备正常运行的主要措施，也是使用期管理的中心环节。设备的检查包括：设备使用的日常检查，日常维护修理巡回检查，设备的使用管理检查和各种形式的定期检查。

1、设备使用的日常检查

是指操作工在操作设备前，使用过程中和设备有异常现象时，以及在交接班过程中的检查。在检查中，要把发现不正常的技术状况及时记录下来，并采取相应措施排除。目前，有不少企业在应用“点检”表，这是一种检查记录形式，大部分企业仍沿用日常维护保养记录和交接班记录形式。

2、设备日常维护修理巡回检查

是由维修工负责的检查工作。它要求维修工经常巡回于所负责部门，对每一台设备使用、操作、维护保养和设备的技术状况做到勤看、勤听、勤问、勤检查。要利用一切非生产时间，查看操作工反映的设备疑点，及时检查、了解，掌握情况，消除隐患，排除故障。维修工必须详细、准确、全面地填写维修记录，把日常巡回检查中发现存在问题的设备、部位、检查诊断结果和排除措施等全部记录下来。

3、设备的使用管理检查

是设备检查员在巡回检查、督促设备的使用和维护保养过程中，对设备的使用管理和技术状况的检查。在检查中，发现异常情况，要及时处理，并通知维修工进行检查和修理。

4、定期检查

是指设备检查员和维修工，在操作工的参与和配合下，根据设备在日常观察中所反映的功能状况和按各类设备的特性、工艺技术要求等，定期的进行检查，其中包括定期精度检测、校正，预防性试验，设备技术状况定期普查等。

定期检查是以检查设备的静态技术状况为主的，如测定设备的精度、性能、出力；测量和调整设备的安装基础；设备容器和传导管线的耐压、耐高温、绝缘等性能的试验和测定，等等。通过检查，了解、掌握设备经一定时间运行使用后，实际技术状况和性能、精度的下降程度，以便研究、确定为恢复其性能、精度和技术功能的检修形式与时间。

修理前的检查，也是定期检查的一种形式，但主要是为修理作好准备，以缩短修理停歇时间，提高修理质量所采取的技术组织措施。修理前检查的内容比较全面，其中包括检查设备的静态和动态技术状况，确定更换磨损件，制订故障排除方案、措施和方法。

设备检查的方法有两种：一种是主观检查法，是通过人的感官功能，采取看、听、摸、嗅、感觉等简单的方法，对设备的操作灵敏程度，传动机构是否正常，温升、声响等有无异常，加工件表面粗糙度是否达到规定要求等进行检查、判断。一种是客观检查法，就是应用各种检测工具，测定设备的技术性能。由于主观检查是与检查人员的素质有关的，因此，可靠性差。客观检查比较可靠。

（二）设备故障维修记录

故障维修记录是设备发生故障时，经检查、诊断、采取相应措施予以排除后，把故障发生发展直至排除的全过程简要的记录下来。故障记录的内容包括：故障发生前的迹象、原因，发生故障的部位、诊断结果和排除措施，更换和修复磨损件的名称、数量和磨损特点，排除故障所需的时间。目的在于对设备故障的类别进行汇总和观察设备每次故障发生的间隔时间，以及它的发展过程，积累原始资料。故障记录一般由设备维修工填写。

（三）设备故障的统计与分析

设备故障统计，是在故障记录的基础上，对设备发生的原因、性质和有关数据的统计，是故障分析的基础资料。

故障分析可分为单台设备在统计期内发生故障的具体分析和同类型设备（或同型号设备）在统计期内所发生故障的综合分析。综合分析是掌握在单台分析基础上的。因此，要求单台分析要具体、详细，找出发生故障的各种原因及其性质，并尽快可能利用所掌握的有关数据加以说明。当然，故障分析不仅局限于单台综合分析和同类型、同型号设备故障的综合分析。为了研究消灭和减少故障的对策，可将故障原因、性质等再次分解，以便掌握故障的确切数据。设备故障的分析方法，可应用“因果分析图”的方法。

（四）减少故障和消灭故障的措施

应根据故障分析，针对设备在不同时期出现的故障，采取一系列技术、组织和管理措施。例如，经检修后的设备，在移交使用时的初期故障阶段，凡因修理质量（包括更换件加工精度、粗糙度、公差配合、装配质量、以及技术鉴定失误等原因）所造成的设备故障，应加强检修工作每一个环节的质量管理，提高工程技术人员和维修工的责任感，牢固树立“一切为用户着想”和“质量第一”的思想。同时，建立健全岗位责任制，把质量指标作为考查有关人员工作成果的主要内容，并同他们的经济利益挂起钩来。新设备在调试、初期使用阶段，因设计和工艺技术缺陷所造成的设备故障，则应把有关设备故障的各种信息及时反馈给设备制造或管理部门，以便改进设计，加强制造工艺技术管理。如因设备的操作、使用、维护保养的问题而发生设备故障，就应加强对操作工的教育和使用的管理。因检查不及时或故障诊断不正确所出现的故障和因此而造成事故的，就应采取必要措施，一方面加强对维修工的教育和培训，另一方面应严格按有关规章制度检查、处理。

在设备故障统计、分析的基础上，对于常见故障和多发故障，应根据故障的部位、产生原因，重点抓好改善性修理，如进行局部结构的改进、改装；治理漏油的引、堵、封、改的措施。对于疑难故障，则应作为重点研究的攻关项目，拟议、设计改造方案，组织实施解决。

所有有关设备故障的一切原始记录、原始资料，凡属单台设备的，都应存放在设备档案资料中；属同类型或同型号设备的故障分析资料，要妥善管理，以便及时传递、运用。